Procesamiento de pellets de alimentación de alevines de tilapia

yo. El diseño de la fórmula de alimento para peces
1.Clear TargetMinimice el costo y maximice el beneficio económico
2. Requisitos nutricionales de los alevines de tilapia: Agua y le; % 12.5, Proteína bruta y ge; % 40, grasa bruta% 6-9, fibra bruta y le; % 3, Crude Ash & le; % 14, Lysine & ge; % 2.5, Aminoácido que contiene azufre & ge; % 1.5, fósforo total y ge; % 10, Energía total (MJ / Kg) & ge; % 16.0
3. Digestión fisiológica característica de los alevines de tilapia en etapa de crecimiento El alimento animal representa una proporción mayor en la dieta de alevines de tilapia. Cuando los alevines de tilapia crecen a 5 cm, necesitan un mayor contenido de proteínas.

II. Principio del diseño de la fórmula de alimentación Ciencia, practicidad, economía y seguridad

III. Fórmula de alimentación de alevines de tilapia

IV. Demandas básicas para la alimentación de pellets Pren proceso
1. Recepción de diferentes tipos de materias primas
y diams; Materias primas a granel: para los materiales a granel transportados por camión o tren, descargue el material en el foso de descarga del camión después de que los materiales sean pesados ​​por la báscula.
& diams; Materiales empaquetados: descarga manual o mecánica.
& diams; Materiales líquidos: los materiales líquidos embotellados o los materiales líquidos en barril pueden llevarse directamente al almacén por medio de energía manual.

2. Almacenamiento de materias primas
Debido a las diversas formas de materias primas, se deben aplicar diferentes tipos de contenedores en función de las características de los ingredientes en bruto. Existen dos tipos de contenedores: silo y almacén tipo casa. Los ingredientes principales, materiales de cereales como el maíz y sorgo, se caracterizan por unaFluidez y menos susceptible a la aglomeración, que puede ser almacenada por el silo. Sin embargo, los ingredientes menores, como el salvado de trigo y la harina de soya, se presentan con un movimiento de flujo pobre y en polvo, que se pueden aplanar fácilmente después de un período de almacenamiento que resulta en una descarga más difícil. Por lo tanto, es mejor utilizar un almacén tipo casa para almacenar estos materiales.

3. Limpieza de ingredientes crudos
Habrá polvo u otras impurezas en los ingredientes crudos, que no solo afectan directamente la calidad del pellet, sino que también afectan al equipo de procesamiento de alimentos, la calidad y la seguridad de la operación. Puede ser peor que las impurezas dañen gravemente el equipo y provoquen el apagado de las máquinas. Por lo tanto, para proteger las máquinas de procesamiento y garantizar la calidad del pellet, las impurezas deben eliminarse a tiempo.. Hay equipos de limpieza de impurezas en aplicación, incluidos equipos de detección y equipos de separación magnética. El primero es para eliminar artículos diversos y largos en los ingredientes, como bloques, terrones, etc. El último se usa para eliminar las impurezas del hierro.

4. Molienda de materias primas
El proceso de molienda mediante molino de martillo de alimento para peces depende del tamaño de partícula requerido, la variedad de materiales, etc. De acuerdo con la frecuencia de rectificado, hay rectificado único o rectificado (ciclo de rectificado). De acuerdo con la secuencia de trabajo de la dosificación y el esmerilado de materiales, hay proporciones previas y amp; pulido posterior y rectificado y amp; posdistribución.
a. Molienda única
Es la forma más simple y más común de molienda. Si el material único o material mixtos, se puede aplicar el esmerilado de una sola vez. Dependiendo de la cantidad de molinos, hay rectificado de máquina única y rectificado de máquinas de coordenadas. Para la fábrica de procesamiento de alimentos a pequeña escala, comúnmente se adopta la molienda de una sola máquina. En la fábrica de escala media, se utilizan dos molinos o más para el proceso de molienda. Las debilidades son la distribución de tamaño de partícula no uniforme y un mayor consumo de energía.
b. Regrinding
& diams; Rectificado en un solo ciclo Cualquier material que entre en la cámara de molienda debe reducirse a un tamaño por debajo del diámetro de los orificios de la malla para pasar a través de la malla que cubre la abertura de descarga del molino. Aplastado por el molinillo, los materiales son tamizados por el siever. Mediante el tamizado, las partículas de mayor tamaño volverán al molino original para volver a rectificar.
& diams; Regmolienda en etapas. Dos molinillos con diferentes pantallas están equipados respectivamente con un medidor de clasificación de dos capas. A través del primer dispositivo, los tamaños de partículas elegibles en la capa de abajo pueden ingresar directamente en la licuadora, pero los tamaños de partículas en la capa superior ingresarán al primer molino reafirmando, entonces serán tamizados por el segundo evaluador de calificaciones. Los tamaños de partícula calificados entrarán en la licuadora y los tamaños de partícula que no cumplan con la demanda ingresarán al segundo molino para pulverizar y luego ingresarán a la licuadora.
& diams; Rectificado por pulverización de combinación Se utilizan dos tipos de amoladoras. Amoladora de doble eje para el primer rectificado y el molino de martillos para el segundo rectificado. Estos dos molinillos están conectados por el medidor de clasificación de dos capas.
c. Pre-dosificación y amp; post-grindingProporcionar ingredientes en base a la cierta fórmula en la fórmula, luego pulverizar los ingredientes mezclados en el molinillo.
d. Pre-molienda y amp; posdistribución Primero triture las materias primas y luego proporcione los materiales triturados de acuerdo con la fórmula.

5. Proporción de material de alimentación
a. Proliferación de ingredientes por mano de obra El proceso consiste en que las materias de alimentación para dosificación se pesan por mano de obra y luego se vierten en el mezclador. Este tipo de material proporcionado por mano de obra se emplea ampliamente en plantas de procesamiento de alimentos a pequeña escala. Las ventajas son un proceso simple, un bajo costo de equipo, un bajo costo de producto y un pesaje flexible. Las desventajas son alta intensidad laboral, baja productividad laboral y más propensos a cometer errores en el trabajo a largo plazo.
b. Dosificador de volumenpara el stock binc. Una máquina de pesaje para un enlace de valores. Una máquina de pesaje para varios binse stock. Varias máquinas de pesaje para varios contenedores de almacenamiento

6. Mezcla de piensos
& diams; Mezcla por lotes: en función de la proporción de la fórmula, se mezclan diferentes ingredientes en lotes en la licuadora por lotes & rdquo; que opera periódicamente. Es conveniente ajustar la fórmula para mezclar en el tipo de lote, y hay menos mezcla en cada lote. El diseño y el método de operación de la mezcla por lotes proporcionan un alto grado de precisión de mezcla. Este tipo de mezcla se aplica ampliamente en la industria de procesamiento de alimentos. Debido a la apertura frecuente y amp; operación de cierre, la mezcla de lotes generalmente se controla mediante el sistema de programación automática.
& diams; Mezcla continua en línea: el mezclador puedeMezclar continuamente los ingredientes para formar un flujo homogéneo de materiales. Los méritos son: mezcla continua, conveniente para conectar la trituración y la granulación y la operación no frecuente. Las deficiencias son: es difícil controlar el flujo de materiales y los materiales se mezclan seriamente en cada lote.

7. Proceso de fabricación de pellets de alimentación
& diams; Acondicionamiento El acondicionamiento es la parte más importante en la granulación, que afecta directamente la calidad de los pellets de alimentación. Al acondicionar, los ingredientes secos se han convertido en el alimento en polvo con cierto contenido de humedad y humedad, lo que es beneficioso para la granulación. En general, se puede lograr un buen acondicionamiento agregando vapor.
& diams; Extrusión por extrusora de alimentos para peces La extrusora de alimentos para peces es un barril largo con un tornillo sinfín en el interior que está especialmente diseñadod para someter mezclas de alimentación a altas temperaturas y presión de vapor. Cuando la alimentación sale de la matriz al final del barril, el vapor atrapado se desprende rápidamente, los gránulos cálidos suaves se expanden y se produce un gránulo flotante de baja densidad. Después de eso, un dispositivo de corte cortará los pellets formados en diferentes longitudes según sea necesario.
& diams; Enfriamiento Debido al vapor en la fabricación de pellets con alta temperatura y contenido de humedad y la cantidad de calor generado por la compresión del material, los pellets que salen de la máquina de pellets tienen un alto contenido de humedad de 16-18% y una temperatura de 75-85. En esta situación, los pellets pueden adherirse fácilmente entre sí, perder su forma o incluso tener posibilidades de combustión y moho. Por lo tanto, el enfriador es indispensable para reducir el contenido de humedad a menos del 14% y la temperatura a 8 ℃ más o menos queTemperatura ambiente.
& diams; Tamizado y empaque Habrá partes de materiales que no satisfagan la demanda de producción, como los polvos. Así que para tamizar pellets para obtener productos finales de tamaño uniforme.

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